Zerømouse Blade 游戏鼠标从原型到量产均依托 Form 4 与 Form 4L 打印机。其开发者借 MSLA 技术将迭代周期缩至数小时，精度、表面质感远超 FDM 机型，量产效率也大幅提升。Form 4 系列树脂打印达注塑级品质，Form 4L 则凭大构建体积加速量产，还摆脱外包束缚。Formlabs 全流程生态提升易用性，该鼠标首发 2 分钟售罄，彰显 Formlabs 3D 打印赋能个人与中小企业精密制造的能力。
Zerømouse Blade
2025 年 7 月，一款重量仅 21 克、螺丝用量极少的游戏鼠标 ——Zerømouse Blade 惊艳亮相。这款产品，从原型到量产，全程依托 Form 4 与 Form 4L 打印机完成，成为 Formlabs 3D 打印技术赋能精密制造的典型案例。
游戏玩家Ali Sayed： “很多人对 3D 打印的印象还停留在‘廉价低质’，但 Formlabs 让我看到了技术的另一面 —— 世界顶尖企业如 NASA、微软都在依赖的 3D 打印方案，带来的颠覆性生产能力。”展开剩余86 从 “等待数周” 到 “当日迭代”：Form 4 重构研发节奏Ali Sayed 是一位资深游戏玩家，他渴望打造一款无线且更符合人体工学的产品。最初的改装套件采用外包 HP 多射流熔融（MJF）技术，以尼龙 12 为材料，却因外包模式陷入效率瓶颈 —— 每次设计迭代需等待 1-2 周才能拿到样品，严重拖慢研发进度。
真正的转折点，是引入Form 4 3D 打印机实现 “自研打印”。Form 4 基于掩膜立体光刻（MSLA）技术，不仅将迭代周期从数周压缩至数小时，更以高精度与细腻表面质感，为后续 Zerømouse Blade 的研发奠定基础。
Ali Sayed工作室的Form 4系列3D打印机
Form 4 不仅将迭代周期从数周缩短至数小时，还能精准控制尺寸，呈现更细腻的表面纹理。在 Zerømouse Blade 的设计中，他为鼠标滚轮支架设计了 3 种完全不同的方案，通过 Form 4 一次性打印测试，快速筛选最优解；甚至对鼠标厚度进行 0.05 毫米的微调，只为优化点击手感。
期间，他曾尝试用 Bambu Lab X1 Carbon 熔融沉积成型（FDM）3D 打印机制作自定义滚轮，却发现其细节精度远不及 Form 4。
游戏玩家Ali Sayed： “Filament 3D 打印机的精度受喷嘴限制，多数机型最小喷嘴是 0.4 毫米，即便 Bambu Lab X1 Carbon 能到 0.2 毫米，也无法满足鼠标滚轮的精细需求。”在量产效率上，Form 4 的优势更具颠覆性：单只滚轮打印时间与 FDM 机型相近，但打印 100 只滚轮时，Bambu Lab X1 Carbon 需耗时 3 天，而 Form 4 仅需 2.5 小时 —— 这源于 MSLA 技术 “整层曝光” 的特性，无论打印 1 个还是满平台零件，耗时基本一致，彻底打破 FDM“零件越多、耗时越长” 的线性瓶颈。
02 从 “粗糙打印” 到 “注塑级品质”：Form 树脂与工艺的双重突破“很多人看到 Zerømouse Blade，都不敢相信它是 3D 打印的。”Ali Sayed 自豪地说。这款鼠标的外壳和滚轮均采用 Formlabs 黑色树脂打印，哑光质感浓郁，表面光洁度完全能与注塑件抗衡，甚至在细节和强度上更胜一筹。
对比早期的改装套件，Zerømouse Blade 的品质飞跃堪称 “革命性”。此前，他将改装套件与 Zowie、罗技等品牌产品放在一起，质感差距明显；而用 Form 4 打印的首个样品，就让他眼前一亮：“细节更精细、表面更顺滑、材料强度更高，完全是另一个档次的品质，几乎达到了注塑水平。”
Zerømouse Blade 采用定制支撑外壳进行打印，以优化打印过程与表面光洁度
Form 4 系列的黑色树脂，不仅具备优异的力学性能（高刚性、抗冲击），更能呈现均匀且高级的表面质感 —— 这对游戏鼠标而言至关重要：既需满足长时间握持的结构稳定性，又要通过细腻表面提升防滑性能与握持舒适度。
相较于 FDM 打印件的层纹明显、外包尼龙件的细节模糊，Form 树脂打印件在细节还原（如按键边缘弧度、滚轮纹理）、表面光洁度上实现 “代际突破”，真正达到 “近注塑级” 品质。
游戏玩家Ali Sayed： “Form 4 的树脂打印，让我不用再妥协品质 —— 以前外包件需要后期打磨修饰，还容易破坏精度；现在 Form 打印件直接就能用，细节和质感都无需二次加工。”03 Form 4L打印机：量产阶段的 “产能加速器”随着设计成熟，Ali Sayed 需要更高的量产效率，Form 4L 成为了他的新选择。这款设备的构建体积是 Form 4 的 4.6 倍，既能保持 Form 4 的打印速度和表面质量，又能大幅提升产能，且兼容相同的材料、技术和工作流程，实现了 “原型 - 量产” 的无缝衔接。
根据实际生产数据，1 台 Form 4L 每批可打印 15 个鼠标外壳，耗时约 3.5 小时，每天能完成 3-4 批打印，单日产能达 45-60 个；若投入 2 台 Form 4L，单日产能可提升至约 100 个，1-2 周就能完成 1000 个外壳的生产。
更重要的是，Form 4L 让 Ali Sayed 摆脱了外包生产的束缚。过去外包 HP MJF 打印，不仅有 1100 个的起订量，还常出现翘曲、细节缺失等问题；如今自研自产，既能按需打印、灵活控制库存，又能随时迭代设计 —— 哪怕明天要推出全新设计，也能立刻启动打印。
相较于传统外包量产（起订量 1100 件、设计锁定、易出瑕疵），Form 4L 的量产模式具备三大核心价值：
无起订量限制：按需打印，避免库存积压，降低资金压力。 设计灵活迭代：单批 15 个的小批量生产，可随时根据用户反馈调整设计，无需担心 “大批量报废” 风险。 品质一致性：原型与量产采用同一套技术（Form 4 系列 + 树脂），确保量产件与原型件的材料性能、尺寸精度完全一致，避免 “量产品质滑坡”。 游戏玩家Ali Sayed： “如果当初选择注塑生产，Blade 不仅会更重、强度更低，还会失去灵活迭代的能力。而 Form 4L 让我在‘小批量量产’中，既保持了品质，又掌握了生产主动权。”鼠标壳体和滚轮采用Form 4L制造
同时，Formlabs 生态的 “易用性” 也让 Ali Sayed 赞不绝口。他曾因树脂 3D 打印机 “需后处理、易脏” 的刻板印象而却步，但 Formlabs 的全流程生态（Form 4/4L + Form Wash + Form Cure）彻底改变了他的认知：“Formlabs 的设备，每一步都为‘便捷生产’设计，完全没有传统树脂打印的繁琐感。”
Formlabs 全流程生态的核心优势：
自动树脂分配：无需人工倾倒树脂，设备自动完成材料补给，避免树脂污染，确保 workflow 洁净。 智能清洗（Form Wash/Form Wash L）：将打印平台直接放入清洗设备，选择预设程序后，设备自动完成升降清洗与搅拌，全程无需手触树脂残留，清洗彻底且高效。 精准固化（Form Cure）：内置多种材料专属固化预设，无需手动调整参数，避免因固化不当导致的性能衰减，确保每一批零件性能一致。04 Formlabs 3D 打印：赋能创造者的 “无限可能”21 克的 Zerømouse Blade，首批发售 2 分钟内售罄，这不仅是一款游戏鼠标的成功，更是 Formlabs 3D 打印技术赋能 “个人创造者” 的里程碑。
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从 Form 4 的 “当日迭代” 加速研发，到 Form 4L 的 “高效量产” 保障交付，再到全流程生态的 “便捷体验” 降低门槛，Formlabs 正在重新定义精密制造的 “最小单元”—— 无论是个人开发者的创新项目，还是中小企业的小批量生产，都能依托 Form 4 系列，实现 “从创意到产品” 的快速落地。
未来，Formlabs 将持续以 “高精度、高易用性、高适配性” 的 3D 打印解决方案，为更多领域的创造者提供力量，让每一个创新想法，都能快速成长为改变行业的产品。
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